В современном производстве гвозди изготавливаются полностью автоматически, с использованием ротационных процессов, вплоть до снятия заусенцев. Толщина гвоздей, производимых современной промышленностью, составляет от 0,8 до 8 мм, а длинна — от 6 до 250 мм. Покрыты они антикоррозийным напылением, которое так же наносится автоматически, и на выходе получается готовое изделие.
Ранее гвозди производились из цельного прута вручную с применением ковки. Прут нагревался в горне, после чего рабочий отрезал нужную длину, вытягивал изделие и заострял на конце. Со стороны шляпки оставлялось утолщение, которое после срезалось. Заготовку вставляли в брус (гвоздильню) и ударяли по шляпке несколько раз молотом, чтобы она приобрела привычную форму. Мастера-гвоздари настолько умудрились освоить этот процесс, что успевали выковать два гвоздя, пока стынет подготовленный прут. Рекорд же по ручному изготовлению гвоздей поставил Джеймс Лейстон, который выковал семнадцать тысяч гвоздей за две недели.
Наиболее легкими в производстве считались гвозди с круглым сечением, такие гвозди наиболее прочны на изгиб. Гвозди с треугольным сечением применялись одно время в мебельной промышленности, так как обладали наибольшей площадью, контактирующей с деревом. Квадратные гвозди так же были распространены в начале двадцатого века, однако они не нашли такого широкого применения, как изделия с круглым сечением и в основном производились кустарно.
